稱(chēng)取40g赤泥提鐵渣于三口燒瓶中，按照液固比5:1、6:1、7:1及8:1的比例加入鈦白副產(chǎn)酸，調整好攪拌轉速。在105 ℃條件下回流攪拌反應60 min，反應結束后，真空抽濾。再向濾液中投加一定量的氯酸鈉反應15 min，得到的PAFS檢測全鐵、氧化鋁、鹽基度的指標，檢測結果如下表：
將濾渣烘干計算溶出率，實(shí)驗結果如下圖：
從上圖可知，隨著(zhù)液固比的提高，一次溶出率值也越大。從5:1增加到6:1時(shí)其溶出率的增幅最大即由34.8%增加到56.1%，而當液固比高于6:1時(shí)，如果繼續增加液固比其赤泥溶出率變化幅度較小，在液固比為8:1時(shí)，赤泥提鐵渣的一次溶出率最大且高達61.3%。因為本反應為堿性氧化物與強酸的中和反應，體系中酸的濃度越高，越有利于赤泥提鐵渣的溶出。
從上表可以看出，制備得到的聚合硫酸鐵鋁產(chǎn)品因鈦白副產(chǎn)酸的過(guò)量投加會(huì )導致產(chǎn)品的鹽基度以及有效成分的含量下降，影響了產(chǎn)品的鹽基度指標和使用效果。綜合比較來(lái)看，在液固比為6:1時(shí)，赤泥提鐵渣的一次溶出率可以達到56.1%，制備得到的聚合硫酸鐵鋁有效成分含量最高，鹽基度也在理想的范圍內。同時(shí)未完全溶解的一次濾渣可以進(jìn)行二次酸溶來(lái)提高赤泥提鐵渣的綜合溶出率?；诖?，實(shí)驗表明最佳的液固比為6:1。
2、溶出溫度對溶出率的影響
稱(chēng)取40 g赤泥提鐵渣于三口燒瓶中，按照液固比6:1的比例加入鈦白副產(chǎn)酸，調整好攪拌轉速。分別在95 ℃、100 ℃、105 ℃、110 ℃條件下回流攪拌反應60 min，反應結束后，真空抽濾。再向濾液中投加一定量的氯酸鈉反應15 min，得到的PAFS檢測全鐵、氧化鋁、鹽基度的指標，檢測結果如下表：
將濾渣烘干計算溶出率，實(shí)驗結果如下圖：
溶出時(shí)間對氧化鋁的溶出率影響較小，對氧化鐵的影響比較明顯，這是因為鋁離子的反應活化能較鐵離子反應活化能要更低。從上圖可知，聚合硫酸鐵鋁溶出率隨著(zhù)溶出時(shí)間的增加而調高，80 min時(shí)溶出率高達65.2%。繼續延長(cháng)到100 min時(shí)溶出率最大，達到了66.0%，與80 min相比較溶出率變化不大。但過(guò)長(cháng)的溶出時(shí)間也意味著(zhù)過(guò)高的能耗，基于此，最佳的溶出時(shí)間為80 min時(shí)，即溶出率為65.2%。
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